66. Perché i tubi di acciaio dovrebbero essere inclinati ad angolo quando vengono immersi nello zinco fuso per la placcatura?

Quando i tubi di acciaio vengono immersi nello zinco fuso per la zincatura, devono essere inclinati con un angolo adeguato, soprattutto per i tubi di piccolo-diametro dove il cedimento e la piegatura centrale sono più pronunciati, richiedendo una pendenza più ripida. Cosa causa questo? Innanzitutto, a differenza di altri prodotti, i tubi di acciaio sono oggetti cavi e sottili con scarsa rigidità [in particolare per tubi di piccolo-diametro di 10-25 mm (da 3/8 "a 1")]. Senza un'adeguata inclinazione e una rapida immersione dello zinco, l'aria intrappolata non può essere espulsa. Quando entrambe le estremità si riempiono di zinco fuso, l'aria centrale si espande a causa del calore, provocando la fuoriuscita di zinco e creando pericoli. Ciò è particolarmente pericoloso quando il solvente non si è asciugato-l'evaporazione dell'acqua in vapore aumenta il volume di centinaia di volte, innescando violenti spruzzi di zinco fuso. Ciò porta a difetti di rivestimento come chiazze sulle pareti interne del tubo. In secondo luogo, quando l'angolo è troppo piccolo per tubi di piccolo-diametro, la sezione centrale cadente e le estremità entrano in contatto contemporaneamente con la superficie di zinco. La sezione riscaldata si allunga rapidamente, piegandosi in un arco che preme verso il basso. La resistenza dello zinco impedisce un'ulteriore discesa, provocando la caduta del tubo in superficie. Mentre la piattaforma girevole di zincatura continua ad abbassare il tubo (come mostrato nella Figura 3-156), l'aria centrale del tubo curvo si espande e viene spruzzata all'esterno, consentendo al foro interno di riempirsi di zinco. Se il solvente non si è asciugato, la pressione di spruzzatura diventa ancora maggiore, rendendo il processo più pericoloso e soggetto a gravi difetti di rivestimento. Pertanto, per l'immersione in zinco dei tubi di acciaio è necessario un angolo di inclinazione più ripido. L'angolo minimo deve impedire il rotolamento dei tubi dopo l'immersione dello zinco. La configurazione ottimale, come mostrato nella Figura 3-15c, evita un contatto esteso su un solo lato-con lo zinco fuso, minimizzando così l'espansione termica e la flessione del tubo. Questo design garantisce che i tubi rimangano stabili durante l'immersione del disco rotante, impedendone il rotolamento. Allo stesso tempo, i gas intrappolati nei fori dei tubi possono fuoriuscire senza problemi. Il mantenimento di una copertura uniforme di zinco su tutta la superficie del tubo previene efficacemente le perdite. Questo principio si rivela particolarmente efficace nelle macchine galvaniche a disco rotante di tipo passo-con angoli di immersione ripidi, mentre i sistemi rotanti continui presentano problemi di rotolamento più pronunciati, soprattutto quando si placcano tubi di piccolo diametro. Le perdite indotte dalla laminazione sono particolarmente critiche durante i processi di zincatura contenenti alluminio.