I tubi in acciaio saldati longitudinalmente possono essere classificati in tubi in acciaio saldati longitudinalmente ad alta frequenza e tubi in acciaio saldati longitudinalmente ad arco sommerso in base ai loro processi di produzione. Di seguito sono riportati i processi di formatura dei tipi più comuni: tubi in acciaio saldati longitudinalmente ad alta frequenza e ad arco sommerso.
Saldatura ad arco sommerso (SAW)
Dopo essere entrate nella linea di produzione, le piastre di acciaio destinate ai tubi di acciaio saldati longitudinalmente ad arco sommerso di grande diametro vengono sottoposte a un'ispezione ultrasonica completa della piastra. Entrambi i bordi della piastra di acciaio vengono quindi fresati su entrambi i lati da una fresatrice per bordi per ottenere la larghezza della piastra richiesta, il parallelismo dei bordi della piastra e la forma della scanalatura. La pre-piegatura viene eseguita utilizzando una macchina per pre-piegatura per conferire la curvatura richiesta ai bordi della piastra. Su una macchina di formatura JCO, metà della piastra di acciaio pre-piegata viene pressata in una forma a "J" tramite più operazioni di stampaggio a fasi, mentre l'altra metà viene piegata in modo simile in una forma a "C", formando infine una forma a "O" aperta.
Il tubo formato viene chiuso e saldato in continuo mediante saldatura ad arco con gas metallico (MAG). Successivamente, viene impiegata la saldatura ad arco sommerso multifilo (fino a quattro fili) per la saldatura all'interno del tubo, seguita dallo stesso processo all'esterno del tubo in acciaio saldato longitudinalmente ad arco sommerso. Dopo la saldatura, il tubo viene sottoposto a una serie di ispezioni: la prima ispezione ultrasonica (che esamina principalmente la saldatura e il materiale di base su entrambi i lati), la prima ispezione a raggi X (che garantisce la sensibilità di rilevamento dei difetti), l'espansione e un test idrostatico (con registrazione automatica).
I tubi qualificati vengono quindi lavorati per soddisfare le dimensioni richieste e sottoposti a una seconda ispezione a ultrasuoni, una seconda ispezione a raggi X, un'ispezione con particelle magnetiche delle estremità dei tubi, protezione dalla corrosione e rivestimento, completando l'intero processo di produzione.
Saldatura ad alta frequenza (HFW)
La saldatura ad alta frequenza riscalda l'acciaio sul bordo di saldatura fino a uno stato fuso in base ai principi di induzione elettromagnetica, effetto pelle, effetto di prossimità ed effetto di riscaldamento a correnti parassite della corrente alternata nei conduttori. I bordi fusi vengono quindi premuti insieme da rulli, ottenendo la saldatura intercristallina della saldatura di testa. Come metodo di saldatura a induzione (o saldatura a contatto di pressione), HFW non richiede materiale di riempimento, non produce schizzi di saldatura e si traduce in una stretta zona interessata dal calore, saldature esteticamente gradevoli ed eccellenti proprietà meccaniche, rendendolo ampiamente utilizzato nella produzione di tubi in acciaio.
Nella saldatura ad alta frequenza di tubi in acciaio, vengono utilizzati l'effetto pelle e l'effetto prossimità della corrente alternata. Dopo la profilatura a rulli, l'acciaio (nastro di acciaio) forma una billetta circolare con una sezione trasversale discontinua. All'interno della billetta, vicino al centro della bobina di induzione, una o più impedenze (barre magnetiche) ruotano, formando un circuito di induzione elettromagnetica con l'apertura della billetta. Sotto l'effetto pelle e l'effetto prossimità, viene generato un effetto termico potente e concentrato sul bordo dell'apertura della billetta, riscaldando rapidamente il bordo della saldatura alla temperatura richiesta. Dopo la compressione da parte dei rulli, il metallo fuso raggiunge la saldatura intercristallina, raffreddandosi per formare una forte saldatura di testa.
